因正浮选工艺比较简单，可以在较粗的磨矿细度下得到合格的铁精矿，比较适合低品位弱磁性铁矿石的选别，因此弱磁铁矿石的正浮选工艺应用一直延用至今。但由于正浮选工艺难以获得现代钢铁工业所需求的高质量铁精矿，且浮选要求在高浓度条件下调浆、浮选药剂成本高及铁精矿团球过程中生球有热不稳定性（即热敏感），因此，该工艺的在选铁设备中的进一步发展受到了限制。

      铁矿石的正浮选工艺可分为碱性介质浮选、弱酸性介质浮选、碱性－酸性双介质浮选、控制分散－碱（酸）性介质浮选及选择性絮凝脱泥－酸性介质浮选等工艺，由于硫、磷、氟、碳酸盐等矿物的可浮性与铁矿物的可浮性相近，因此，含此类矿物的铁矿石不适于采用正浮选工艺。 碱性介质正浮选工艺是最早研究且用于工业实践的工艺，一般用苏打灰将矿浆pH值调至9～10，以脂肪酸类作为捕收剂。该工艺的突出特点是工艺流程简单，可以不脱泥进行浮选，但由于在碱性介质中铁矿物与脉石矿物间的可浮性差异较小，难以获得高质量的铁精矿，因此对该工艺进行了大量改进研究工作。

      从六十年代开始，由于在弱酸性介质中铁矿物与脉石矿物的可浮性差异较大，因此，国外着重于弱酸性介质正浮选工艺的研究，并获得成功。我国从70年代开始研究弱酸性介质正浮选工艺，并于80年代初在鞍钢齐大山选矿厂投人生产应用，用于处理强磁精矿，生产实践证明，由碱性改为弱酸性正浮选后，综合铁精矿品位从59％提高至63％以上。由于弱酸性介质正浮选工艺对矿泥比较敏感，即浮选物料需经脱泥处理，但对于微细粒嵌布的贫弱磁性铁矿石依靠强磁选、旋流器或自然脱泥方法会造成大量金属损失，因此我国从80年代起在消除矿泥的影响方面开展了大量研究工作。研究结果表明，与单一弱碱性正浮选工艺相比，在铁回收率基本不变的前提条件下，铁精矿品位可提高2～4个百分点。上述改进工艺因未有合适的选择性絮凝设备或工艺过程控制较复杂等而未能在工业上大规模推广应用。

      研究与实践证明，弱酸性介质正浮选工艺在提高铁精矿质量方面明显优于碱性介质正浮选工艺，且精矿易过滤，应该说该工艺是浮选技术的重大进步之一。但该工艺浮选前需要脱泥，并且捕收剂（石油磺酸钠）消耗量较大，造成选矿设备成本较高。